Интернет информационно списание

Методи за вариантно проектиране на технологичните процеси. Системи за класификация и кодиране на
обектите. Метод за проектиране на групови и на типови технологични процеси.

Видове вариантни процеси:

• типови технологични процеси (ТП)- разработват се на основата на класификацията на детайлите по конструктивни признаци свързани с общи начини на обработка на еднородно оборудване. Използват се главно в едросерийното производство.
• групови технологични процеси – за група еднородни, по избрани конструктивно-технологични признаци детайли подложени на еднакви високопроизводителни методи за обработване при използване на бързо пренастройваеми машини.

Чрез предварително разработени системи за класификация и кодиране множеството обработвани детайли се разпределя на групови и типови. Ключов момент е разпознаването на сходните признаци от гледна точка на производствения процес и последователността на обработка. Класификацията се извършва по два метода:

1. йерархичен- зададеното множество от детайли се дели на подчинени подмножества.
2. фасетъчен- зададеното множество от детайли се дели на независими множества според различни признаци.

За кодирането се използва буквено- цифров код. Кодовете биват:

• монокод- имат йерархична дървовидна структура (а);
• поликод- имат верижна структура (б);
• хибриден код- комбинация от другите два кода (в);

Разрядност на кода: 6-12 с възможност за увеличаване до 30-32.
Класификатор- наименование на обектите за класифициране, конструктивно-технологичните признаци за класиф., групи и кодови означения и др. Универсални класификатори няма. Те работят най- добре на ниво предприяти.
В света са се наложили определени системи (MiCLASS, CODE, Optiz и др.). Те са адаптивни, имат добра структура, нагаждат се към предприятието (12 кодирани а останалите до 32 се запълват от предприятието).
Кодирането е в диалогов режим (компютърът задава въпроси). Методи за проектиране на групови технологични процеси. Съществуват три подхода при групирането на детайлите:
-класификация на базата на визуален опит- прави се от няколко технолога.
-метод на Burbidge- формиране на технологичния маршрут въз основа на вече съществуващ подобен технологичен маршрут в предприятието.
-използване на система за класифициране и кодиране на детайлите. Процесът е трудопоглъщащ но се смята за най- ефективен при АПТП.

Автоматизирано проектиране на групов технологичен процес

първо се въвежда кода на детайла и ако във файла със реализираните технологии има такъв процес, то той се извежда на екрана и обикновено след малко корекции се отпечатва технологичната документация.

Методи за генеративно проектиране на технологични процеси.

Методите за генеративно проектиране осигуряват автоматизиран синтез на технологични процеси. Универсални системи за автоматизирано генеративно проектиране няма!
Характерни обаче за всяка система са необходимостта от подробно описание на данните за детайла и използване на логически процедури за взимане на решения. От гледна точка на обхвата на автоматизация могат да се различат два вида генеративни системи:
-входните данни освен общата информация съдържат и правила за процеса на проектиране. Програмната система генерира резултатите от технологичното проектиране, включително избор на оборудване и избор режимите на рязане.
-прави се подробно описание на заготовката и детайла и се въвеждат някой технологични и спомагателни данни. Програмната система въз основа на заложените в нея правила за проектиране сама избира технологичните операции, необходимото оборудване, инструменти и приспособления и сама избира режимите на рязане.

Генеративните системи се различават в някой направления:
-последователно разчленяване на формата на детайла на елементарни елементи, който могат да бъдат обработвани със стандартни технологични операции и преходи съобразно заложените правила.

Схема 1 – а)контури на заготовката; б)последователност на снемане на метала (в съответствие с обработваните повърхнини).
Проектирането на технологичния процес е интерактивно и се извършва най- добре на компютърния екран. Прилагане на комбиниран подход- използване на типови технологични решения като базови решения, от който се генерират индивидуални ТП за обработване на някой конкретни детайли. Обобщен маршрут – последователност от логически функции на операциите. Логическата функция зависи от условията, отчитащи геометричните особености на повърхнините, вида на заготовката, изискваната точност на обработка, качеството на повърхнините, габаритните размери на детайла. Генерирането на индивидуалния технологичен маршрут за конкретен детайл става по следния начин:

След въвеждане на данните за детайла блок 1 извиква обобщеният маршрут с логическите функции fk. Блок 2 извиква условията характеризиращи детайла. В блок 3 се сравняват данните за детайла с параметрите на логическата функция. Например ако ни удовлетворява минаваме към блок 5 иначе извикваме следващата операция. След извикване на последната операция излизаме от цикъла.
Използване на таблици за вземане на решения.  При АПТП трябва да се взимат в предвид конкретните производствено – технологични условия в предприятието и знанието и опита на технолозите. Системи оформени, като типични експертни съветници за проектиране на конкретни видове ТП.

Системите базирани на знания, каквито са експертните системи, съдържат база от знания, която се състой от факти, правила и съответно актуално състояние на изводите и изработване на стратегия на решение, по която се изпълняват изводите. Следователно докато при конвенционалните системи за АПТП проектирането се извършва с използването на предварително зададени алгоритми, при експертните системи проектирането на технологични процеси се управлява чрез знанията във взаимодействие с имплицитно наличната стратегия на решение.

Базата от знания се формира от различни категории знания:

• общи знания, който са документирани в справочници, каталози и др.
• специфични за отрасъла знания, който се съдържат в отраслови документи, специални технически материали и др.
• специфични за предприятието знания, който само частично са документирани, а частично представляват изключителни знания на технолозите.

Индивидуално проектиране на технологичните операции и преходи за механична обработка. Специфика.

Автоматизирани информационни системи за определяне режимите на рязане.
Проектирането се извършва по един окрупнен алгоритъм:
1. Определяне на  междуоперационните размери- определя се прибавката която трябва да се снеме в зависимост от размерите на заготовката и детайла. Определянето се извършва по два начина: аналитични зависимости и опитно – статистически.
2. Избор на металорежеща машина- става, чрез таблици за приложимост, таблици за избор на решения.
Обикновено се предлагат по няколко възможни машини.
3. Избор (ако е нужно) на приспособление- става с помощта на кодови таблици или таблици за приложимост.
4. Определяне последователността на снемане на прибавката и видовете режещи инструменти – това е комбинирана задача. Използват се технологични правила (изхожда се от материала и големината на прибавката). По същество се определят технологичните преходи. Определят се режещи инструменти. Технолога въвежда кодовия номер на инструмента. Използват се инструментални карти.
5. Определяне режимите на рязане- предимно се използва инструментална карта от която се извличат препоръчваните базови стойности за скоростите и подаванията. Технологът е в правото си да внесе изменения на тези стойности.
6. Определяне на нормовремената– извършва се по определени формули.
Автоматизираната информационно- справочна система няколко вида файлове:

• файл от данни за оборудването (данни за машините- скорости, подавания, мощности и т.н.).
• файл от базови режими на рязане съдържащ базови стойности за режимите на рязане за основни видове материали и инструменти.
• файл от експериментални данни за режима на рязане.
• файл от производствени данни за режимите на рязане при цехови условия.
• файл от данни за предприятието или отрасъла.

Тези файлове запълват базата от данни. Има телекомуникационен достъп. Удобствата от такова определяне са:
-ползата е технико- икономическа- не се налага поддържането и осъвременяването на база от данни.
-използват се формули и автоматични системи.

Сходни статии:

1. Анализ на сложни системи за управление на ниво производствено предприятие Характерни особености на автоматизирани системи за управление на технологичните процеси (АСУТП): обектите на управлението са неодушевени, технологични процеси; критериите на управление са от технологично естество, насочени към възможно по – добро реализиране на технологичния процес  от гледна точка на технологията;...
2. Процеси в Linux Типове Linux процеси Определение за процес е изпълняваща се програма. Докато самата програма с нейните данни се съхранява във файл върху диск и поради тази причина се разглежда като пасивен обект, процесът изпълнява определена работа в системата и е динамичен...
3. Проектиране на базата от данни за спортен клуб Проектиране на базата от данни Проектът е създаден за да подпомогне спортен клуб, който организира курсове по скално катерене. Експедициите могат да се проведът както в страната,така и в някои от съседките ни. Екипът има дългогодишен опит в провеждането на...
4. Проектиране на базата данни При проектирането на базата от данни основен етап е моделирането й. При него се очертават редица правила и принципи, които трябва да бъдат спазени, за да се осигури  ефективната и надеждната й работа. Правила за моделиране на базата от данни....
5. Програмно осигуряване на CAD/CAM системи Програмното осигуряване може да се представи в четири части: базово програмно осигуряване, чиято основна компановка е операционната система; графично програмно осигуряване; база данни и системи за тяхното управление; Приложно програмно осигуряване При Програмно осигуряване на CAD/CAM системата могат да се...
6. Симулационно моделиране. Изграждане на симулационен модел Симулационно моделиране. Етапи на изграждане на симулационен модел.  Моделиране на технологични производствени системи. Материален поток. Симулационният модел представлява абстрактно описание на изследваната производствена система. Различието на симулационният от реалният експеримент е, че процесът на симулация не с реалната система, а...